精密線材軋機剛度

精密冷軋機的剛度和不可避免的間隙對機構的影響也是直接影響軋件精度的重要因素。 近年來，我國在提高成品機架和前機架軋機剛度方面做了大量工作，取得了明顯的效果。 由於前軋機的剛度太差，完全依靠後兩台軋機來消除前面積累的誤差是不可能的。 目前國外實施精密軋製要求所有的軋機都具有很高的剛度，包括粗軋機。 根據日本實驗模擬結果，實施精密軋製，每機架剛度達到2000KN/mm，爐溫950℃±20℃，加熱均勻，進行無張力軋製 . 8道次後大棒尺寸精度可達到成品直徑的±0.1%以內。 為此，近年來，在緊湊型軋機等小型軋機的粗軋機中，採用大直徑、短輥身的單道次軋輥，以減少軋輥的撓度，提高剛性。 國外仍然如此重視提高粗軋機的剛性，說明我們僅僅對兩台軋機的剛性進行改造是不夠的。 我國部分廠家有對精軋機L1、L2、L3或一排五機架進行改造的實踐，結果證明，對提高成品精度非常有效。

對於連軋中型軋機，前兩機架可考慮採用滾動軸承開式機架，後精軋機可採用閉式雙輥滾動軸承精密線材軋機，可提高軋機剛性。 線材軋機提高 1-2 倍以上。 根據我們的計算，∅500雙輥閉式滾動軸承軋機在輥體長度為1150mm時的剛度可達1300KN/mm。 如果縮短輥體，可以進一步提高剛性。 以∅500緊湊型軋機的高剛性機架為例，由於其輥體較短（單道次軋製，輥體為320mm），且軋機為短應力線結構，其剛度達到 2456KN/毫米。 總之，提高軋機的剛性是實施精密軋製首先要解決的問題，解決起來也不難。

精密帶材軋機機構的間隙，特別是成品與前機架的軸向運動間隙，也是影響軋件尺寸精度的重要因素。 該間隙包括軸承座內軋輥推力軸承之間的間隙，也包括軸承座本身相對於拱架或無拱架的軋機其他固定支架的間隙。 根據國外的研究結果，不僅推力軸承本身的間隙應限制在0.05mm以內，而且軸承座與拱之間的軸向間隙也應從通常的±0.15mm減小到±0.025mm。 為達到此目的，研製了一種緊固側壓板的液壓楔，使軸承座在軋製時能牢牢固定在機座上，調整壓力時不會卡死。

對於短應力線、高剛度、預應力軋機等非亭式帶材軋機，軸向間隙問題也需要更嚴格的控制，以達到預期的軋製精度。